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浸塑工藝流程
編輯時間:2016-09-18
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金屬浸塑塗裝技術的曆史並不長。1952年德國Hoechst公司所屬的Knapsack Griesheim公司的ErwinGemmer發明了流化床浸塑工藝。利用流化狀粉未塑料,在金屬表麵形成有機薄膜,從而獲得具有裝飾、防腐、絕緣等優良性能的鋼塑複合產品。當時所采用的塗裝材料為聚乙烯。1957年日本的某商會從西德Crisheim公司引進浸塑設備,並經改良,得到了很大的發展。我國在浸塑方麵的研究比靜電噴塗遲些,60年代初對熱固性環氧粉末進行了流化床塗裝研究,並取得成功。應用領域局限於機電產品的絕緣與防腐。總體來講,80年代前有一些手工浸塑工藝。1987年冶金部派員考察,從日本仲田株式會社引進大型自動浸塑生產線,產品擴展至高速公路浸塑隔離柵,商場貨架,養殖籠網及生活用品等產品,國內的研究中心鄭州金屬塗塑研究所由此浸塑線又以河基為基地,通過不斷地學習改進,積累了豐富的經驗。浸塑用的聚乙烯粉末塗料又以廊坊、燕美和富華化工領先,質量接近國際標準,戶外使用壽命可達十幾年。正因為有此優點,浸塑工藝由此得到推動。
   浸塑原理
    (1) 粉末浸塑起源於流化床法,流化床最初是在溫克勒氣體發生爐上應用於石油接觸分解,進而開發了固氣兩相接觸工藝,後逐漸用於金屬塗塑方麵。所以有時仍叫“流化床包覆法”,實際過程是把粉末塗料加入底部多孔透氣的容器(流動槽)中,由鼓風機從下送入經過處理的壓縮空氣,使粉末塗料翻動達到“流化狀態”。成為均勻分布的細散粉末。
流化床是固體流態的第二階段(第一階段為固定床階段,第二階段為氣流輸送階段),在固定床的基礎上繼續增大流速(W),床層開始膨脹和鬆動,床層高度開始增加,每個粉末顆粒被浮起,因而離開原來位置作一定程度的移動,這時便進入流化床階段。bc段說明流化床內粉層膨脹,其高度(I)隨著氣體速度的增大而增加,但床內壓強(△P)並不增大,在一定範圍內變動流速而不影響流體所需的單位功率,這是流化床的特征,正是利用這一特點來進行塗裝工藝實施的。
     流化床內粉末流化狀態的均勻性是保證塗膜均勻的關鍵。在粉末塗裝上用的流化床屬於“豎式流態化”,流化數必需經過試驗找出,一般以能夠塗敷即可,流化床內粉末的懸浮率最高可達30~50%。
    (2)工藝流程方塊圖如下:
工件經過除油預熱到粉末塗料熔融點以上,浸漬到流化床中後塑粉會均勻粘附,然後塑化高分子交聯流平成鋼塑複合製品.

   (3)塗裝材料熱塑性粉末塗料具有遇熱軟化,冷卻後又能固化成膜的特性,主要是物理性熔融塑化成膜過程。浸塑工藝中絕大部分采用熱塑性塑粉,典型的有聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氯乙烯,適用做無毒塗層,為一般裝飾、防腐、耐磨塗層。
    生產例
    用下述規格的絲網在新落成的浸塑塗裝線上進行生產。
根據工件的厚度與預熱溫度和時間的關係和塑化溫度塑化烘道距離的關係以及塑粉種類(性質)和要求膜厚設定相應參數如下:
   浸塑後的塗膜厚:上為0.40mm,中為0.45mm,下為0.64mm,粗絲比細絲的塗膜略厚一點,這主要是在同樣的空停時間下,細絲散熱快,粗絲則慢些,在浸時,溫度要比細絲略高一些,所以附著的PE粉末自然多些。
通過試生產,基本達到了產品的浸塑質量要求。
工件厚度/預熱溫度與預熱時間的關係,塑化溫度與塑化烘道距離的關係
    小結
    浸塑工藝是近些年大力發展的產品,因為自動化強度高,耐候性強,且無汙染,成為目前塗裝業中的一枝花,有著廣闊的發展前景,如公路護欄,休閑產品均有實例投人生產。

    金屬浸塑是對金屬表麵防腐的一種新型技術處理工藝方式。浸塑技術是防腐技術的新發展,是高分子聚合物材料的新使用。浸塑產品近年來悄然走俏,我國的浸塑產品涉及到公路、鐵路、城市管理、園林、農漁業、旅遊業、住宅建設、醫藥衛生等各個領域。

    浸塑工藝流程:
工藝前處理→上工件→預烘(預烘320℃-370℃ 15分鍾)→浸塑(振動,除餘粉)→固化(180℃-200℃ 10分鍾) →下工件。
浸塑是個加熱過程,金屬預熱、浸料、固化。在浸料時,加熱的金屬粘住周圍的材料,金屬越熱,浸料時間越長,料的厚度越厚。自然地,溫度和浸料外形是決定粘住增塑溶膠的多少的關鍵。通過浸塑可以製作令人驚異的外形。

     浸塑的材料是各種塑料粉末。
    浸塑粉 ①民用粉:主要用於衣掛、自行車、車筐、廚房用具等塗裝,有較好的流平、光澤②工程粉:用於高速公路及鐵路護欄、市政工程、儀器儀表、超市網架、電冰箱內的擱架、電纜、雜品等的塗裝,耐久性、耐腐蝕性強。
如熱浸塑粉體原材料:PE通用型浸塑粉、PE工程型浸塑粉、PE管道型浸塑粉、PE冰箱專用浸塑粉、PE衣架專用浸塑粉等。

    這種經過加熱把塑料粉末塗覆在金屬表麵來達到防腐的加工工藝就叫做浸塑。


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